传统内加热方式的不足
目前在油品储运过程中，对罐内油品的加热，基本上仍采用罐内安装列管式或盘管式加热器等传统方式，使罐内油品通过与热媒体（一般以饱和蒸汽为热媒体）的交换，实现对油品的升温，降低粘度，改善其流动性，以便于泵的输送。这种传统加温方式有如下弊端：
换热效率低，蒸汽耗量大传统罐内加热器对油品的加热是一种静置式的自然对流换热，其换热系数极低。由于换热效率低，冷凝水温度高，常伴随着大量蒸汽排出。同时由于在加热管表面的油品温度过高，在换热管高温面长时间滞留，极易产生分解物，结聚于换热管表面，容易结焦，严重阻碍热量的传递．也影响换热效率。
加热过程很不经济。当只需要倒出少量油品时，也要对整个罐的油品全部进行加热，加热的油品量是该次使用量的几倍，使大量的蒸汽做了无用功。
生产效率低。加热时间长，按容积为 SOOm3 油罐考虑：在夏季生产中，若对整罐油品进行加热，介质温度从 30 ℃ 加热到 60 ℃ ，一般需要， 2 一 14 小时。而在冬季生产中，若对整罐油品进行加热，介质温度从 10 ℃ 加热到 60 ℃ ，加热时间会增加一倍。
罐内各部分油品温度不均衡。靠近加热器的油品温度较高，远离加热器的油品温度较低，抽油点的温度更低，严重影响了出油的流动性。
影响油品质量。反复对罐内油品进行加温，加热过程中产生大量细小的分解物，对油品色度质量产生一定的影响，增加了后期处理的成本。
设计方案
为解决油品储运过程中，对罐内油品的加温蒸汽能源浪费严重的问题，中国石化油润滑油济南分公司与山东普利龙压力容器有限公司合作，在山东普利龙压力容器有限公司研制生产的专产品“涡流热膜换热器”的基础上进行了技术改进，设计开发了适应油品从储罐内加热倒出的“油罐局部快速加热器”
油罐局部快速加热器工作原理：
将“涡流热膜换热器”，沿储罐径向伸入于油罐底部，热媒介质（蒸汽）走管程，油品从壳程内的管间流动，壳体吸油口直接连通罐内介质。
在换热器的蒸汽入口设温控阀，通过感温探头对油品出口温度的检测来拧制换热器的蒸汽入口蒸汽量，从而确保油品温度的恒定
换热器采用高效的换热元件一涡流热膜管，保持油品在管间的合理流动，热效率是普通换热器的 3 一 5 倍，其强化传热机理是：流体在内外表面流动时设计成紊流流动，卜生强烈的震荡和冲刷作用，流动的方向不断改变．使紧贴管壁表面的高温油品流体不断更换，隔热层变薄以至破坏，金属表面热量传递加快，流体微观涡流加强，使油品流体内部热扩散强化。
油罐局部快速加热器内部采用先进流程结构加工工艺，使油品在壳内流动时产生震荡．冲刷，使紧贴管壁表面的高温油品流体不断更换，不会使紧贴管壁表面的流体产生局部高温过热。因此可使油品既得到适当、充分的加热，又无结焦、分解的可能。
合理设计速度，使之既传热良好，又不会阻力很大（油品粘度大）。
为确保对油罐底部油品的抽取，经对壳体吸油口的特别结构设计，使壳体吸油口产生了一定得虹吸作用：
性能特点
1 、加热速度快，传热效率高，不易结垢。
2 、可对油品定量加热，需要多少加热多少。
3 、油品不会出现局部高温、炭化，保证了油品质量及加热器传热效率。
4 、油罐内出油口温度高，保证了倒出油品流动性。
5 、避免了反复对罐内油品进行加热，保证了油品色度、降低了油品处理的成本。 6 、使用寿命长，既有耐腐蚀、耐高温、耐高压、防结垢等功能，大大的提高了换热器整体性能
7 、工艺结构设计先进，保证了油品顺利流出及较好的“抽罐底”作用；
8 、结构紧凑，安装与维修方便，不会因为加热器的安装而影响罐体的安全。与 U 型管换热器比较，在同等换热面积情形下：涡流热膜换热器的外型尺寸，仅为 U 型管换热器外形尺寸的二分之一左右。
9 、可实现自动化控制，可根据油品的进出温度及倒油流量控制蒸汽进给量。
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